Форматный станок для распиловки своими руками. Правильная распиловка лдсп: распил дсп без сколов, станок своими руками. Раскроечный станок своими руками

В производстве корпусной мебели, не получится обойтись без станка для раскройки материала. Такие мебельные конструкции, как кухонная стенка, компьютерные столы и даже кровати, потребуют детали с высокой точностью в размерах. Не стоит заблуждаться в том, что можно начать производство мебели, используя лишь циркулярную пилу для раскроя. Придется прибегнуть к изготовлению форматно-раскроечного станка своими руками.

Дело в том, что циркулярная пила может производить раскрой с маленькой скоростью, при этом качество готовой детали, полностью зависит от мастера. Таким образом, производство мебели будет не только медленным, но и, возможно, убыточным, ведь велика возможность изготовления бракованных изделий.

Вертикальный форматно-раскроечный механизм для плитового материала, позволяет снять ответственность с мастера и делать точные линейные движения во время распила.

Заготовки для мебели, оказываются точными, а скорость их производства достигает 15 деталей в минуту.

Изготовление распилочного станка

Плюсов у такого станка достаточно много, однако, присутствует и минус – большая стоимость высокоточного оборудования. Не всем, начинающим производителям, выпадает возможность приобрести такой механизм, поэтому многие решают сделать форматно-раскроечный станок своими руками.

Конструкция ФРС

Для изготовления станка, который будет отвечать требованиям к качеству и скорости производства, нужно быть готовым к затратам на материалы и уметь использовать чертежи, ведь агрегат состоит из сложных механизмов и объемных конструкций.

Необходимые элементы:

• Станина – должна быть выполнена в соответствии с размерами обрабатываемого материала, для ДСП – это 3.5х2.5 м. Как показывает практика, больше и не требуется, конечно же, если производство не достигло заводских масштабов. Также, данная конструкция, как и весь , должна иметь низкий уровень вибрации. Для этого, станина выполняется из сварных соединений и устанавливается на резиновые каблуки, которые поглощают вибрацию;
• Столешница – для самодельного форматно-раскроечного станка, подойдет из ламинированной плиты ДСП или металлического листа. Главное, чтобы поверхность была идеально гладкой, иначе возможно появление дефектов на обрабатываемом материале, в виде царапин и сколов. Также, на поверхности столешницы не должно быть впадин или выпуклостей, это приведет к неточности размеров изделия;
• Передвигающаяся каретка – может быть выполнена в 3 вариантах, в зависимости от выбора функциональности станка. Однако, главным ее качеством служит ровное линейное перемещение пилы или распильного материала;
• Двигатель – лучше всего использовать без передаточных приспособлений (ремни, шестерни). В качестве движущей силы для пилы, можно применить высокооборотистые электродвигатели и даже моторы от болгарок;
• Система пылесборника – обязательно вмещает в себя рукав для отвода стружки и пыли, емкость для отходов и насос. Данная система оказывается крайне важной для длительной работы;
• – не дают листам сдвигаться во время разделки. Важными характеристиками прижимов оказываются прочность удержания и отсутствие следов после использования. Для этого, прижимы оснащаются резиновыми подложками и осуществляется подбор необходимого давления на деталь.

Как изготовить настольный распиловочный станок

Как исключить появление сколов на ДСП

Такой материал, как ламинированный ДСП, имеет вредное свойство, оставлять сколы на торцах, после раскроя. Избежать такой неприятности, позволяет лишь увеличение скорости вращения пилы или медленная подача пилы на материал. Однако, не все так просто. Листы ДСП состоят из прессованных опилок и ламинирующего слоя. Ламинирующий слой, тонкий, но очень прочный материал, а прессованные опилки толстый и мягкий слой.

Используя мощный двигатель, мягкие опилки режутся как масло, вследствие чего твердый ламинат просто откалывается. Решение – использовать 2 пилы с разной скоростью вращения или медленно осуществлять рез.

Со скоростью подачи пилы на материал все понятно, а вот с использованием двух пил стоит разобраться. Стоит отметить что, тут понадобятся чертежи форматно-раскроечных станков. Для достижения необходимого результата, диск для распила ламината размещается так, чтобы он прорезал не больше 2 мм, а скорость вращения достигается уменьшением диска или более мощным двигателем.

Деталь для распила

Для распила основного слоя, используется крупный диск с глубиной прореза до 40 мм. Стоит отметить, что такой вариант устройства распилочного механизма, позволяет достичь скорости разреза в 1 м за 10 сек.

Варианты использования механизма для распила

Существует 3 варианта, благодаря которым вертикальный форматно-раскроечный аппарат осуществляет распил материалов:

• подача пилы на материал – пилы располагаются под столом;
• подача пилы на материал – пилы располагаются над столом;
• подача материала на пилу – пилы располагаются под столом.

В случае подачи пилы на материал, которая располагается над столом, двигатель и режущие диски закрепляются на каретке. Каретка устанавливается на полозья, размещенные на нужной высоте, которые позволяют удерживаться и перемещаться всей конструкции для распила, по плоскости стола. Полозья или направляющие, могут быть выполнены из или мощных труб.

Расположение пилы под столом, которая подается на материал, также предполагает наличие направляющих и передвигающейся по ним каретки. Отличие такого расположения заключается в том, что система пылесборника оказывается скрытой под столом и не мешает перемещению габаритных предметов.

Когда распил осуществляется при подаче материала на пилу, требуется мощный механизм, передвигающий листы. В этом случае, кареткой для перемещения служит стол, с ножками на роликах. Стоит отметить, что конструкция такого распильного механизма требует больше места и обладает меньшей пропускной способностью.

Прижимы

За основу простейших прижимных механизмов могут быть взяты , однако, в этом случае увеличивается время на выполнение работ. В идеале, для раскроечного агрегата, изготовить прижимное устройство в области прохода пилы. Довольно простым устройством, будет проложенная над столом, вдоль линии отреза труба, на которой разместятся прижимы.

Видео: Форматно-раскроечный станок

Древесно-стружечная плита (ДСП), а в наше время, в основном, ламинированная (ЛДСП) - один из главных материалов для изготовления в домашней мастерской доступной по цене мебели. Эта плита сделана из хвойных и лиственных древесных материалов, поэтому обладает такими качествами, как прочность и легкость в обработке. Но при неправильном распиле возможны сколы этого материала. Поэтому перед изготовлением мебели следует выяснить, как правильно произвести распиловку ЛДСП.

Для этой цели можно даже самому собрать промышленное оборудование - раскроечный станок.

Правила распиловки

Сначала нужно выбрать метод распиловки.

Обязательно провести следующую подготовку (раскрой):

• для защиты ламинированного покрытия плиты от повреждений во время работы необходимо приготовить малярную ленту или скотч;
• для разметки заготовок - линейку и карандаш;
• с торцов плиты отметить карандашом будущие точки распила;
• для того, чтобы не появлялись сколы, нужно наклеить на место распила малярную ленту или скотч;
• после наклеивания ленты точки предварительной разметки соединить карандашом;
• приготовить наждачную бумагу для окончательной обработки линий среза.

Следующее правило относится уже не к подготовке, а к действиям после распила, но является общим при любом методе: е сли на краях обнаружены неровности, то их нужно обработать напильником или рашпилем. Торцы, получившиеся в результате распила, покрыть шпоном с рисунком, похожим на рисунок ламинированного покрытия.

Чем нельзя распиливать

ЛДСП нельзя пилить с помощью углошлифовальной машины, которая также называется «болгаркой». При работе с этим инструментом велика вероятность травматизма, особенно при применении дисков большого диаметра. Также можно получить травму, когда с инструмента снимается защитный кожух.

Методы распила ЛДСП без сколов

Пилить можно на форматно-раскроечном станке. Но его стоимость начинается от 50 000 и достигает 1 000 000 рублей. Если нужно распилить ЛДСП, чтобы сделать для себя несколько предметов мебели, больше подойдут другие методы.

Царапина

Следует по линейке процарапать шилом или гвоздем разметочную линию на толщину ламинированного покрытия. Пилить вдоль этой линии, следя за тем, чтобы края зубьев пилы попадали точно в царапину. Пилить можно лобзиком или ручной ножовкой.

Электролобзик

Подходит для разрезания небольшого по протяженности участка. Пилка должна быть с самым маленьким размером зубьев. Двигать лобзик нужно плавно, без нажима, обороты задать чуть выше среднего уровня.

С той стороны, где зубья входят в плиту, сколов практически не будет, а с противоположной - при недостаточном опыте появятся, но в небольшом количестве.

Циркулярная пила

Потребуется диск для пилы с мелкими зубьями. При этом способе длинные прямые разрезы будут более удачными, чем при распиле лобзиком. На стороне, где зубья врезаются в плиту, сколов не будет. Если они появятся, то с противоположной стороны, как и в случае с лобзиком.

Применение направляющих повышает точность распила. Пилу при этом лучше закрепить на столе.

Пиление с подрезанием

Потребуется большая линейка (шина), которая фиксируется на заготовке струбцинами. Первый рез проводится для подрезания ламината по разметочной линии. Шину нужно установить на линии, а рез провести на глубину 6-10 мм - сколов не будет.

Второй рез проводится насквозь. На линии входа зубьев в плиту сколов не будет, а в месте выхода ламинат уже срезан, так что их просто не может быть.

Фрезер

В этом случае, сначала следует пилить заготовку лобзиком, отступая от разметочной линии на 2-3 мм, а затем выравнивать линию по шаблону. Фреза должна быть с подшипником. При таком способе можно разрезать и криволинейно.

Распил форматно-раскроечным станком

Для распила станком заготовка устанавливается на левом неподвижном столе до регулируемого упора. Отмеряется необходимая длина. Запускается пильный узел. Когда диск достигнет необходимых оборотов, стол продвигается вперед.

Заготовка вместе со столом подается на диск для отпиливания нужного куска.

Основные настройки станка:

• положение заготовки;
• глубина разреза;
• угол распила.

Существуют станки трех разновидностей:

• легкие (рассчитанные на рабочую нагрузку в пять часов);
• средние (8-10 часов);
• тяжелые (16- 20 часов).

Конструкция

Наиболее популярные модели - Mj 45kb-2, JTS-315SP SM, Woodtec ps 45, Altendorf F 45. Несмотря на разные особенности, они имеют общность конструкции.

Обязательные составляющие раскроечного станка:

1. Станина - основа, на которой крепятся все механизмы. Тяжелые станины исключают вибрации и колебания, что крайне важно для точного распила.
2. Пильный узел, состоящий из двух дисков. Первый диск расположен спереди узла и служит для предварительного подпиливания заготовки. Второй - для полного распиливания плиты.
3. Три рабочих стола. Первый - неподвижный, на нем располагается узел. Второй, форматный - подвижный, на нем происходит подача плиты на диск. Третий поддерживает отпиливаемые части.
4. Каретка - деталь, позволяющая форматному столу передвигаться.
5. Упоры и линейки, которые закрепляют заготовку в необходимом положении.

В зависимости от модели, цены и особенностей резки станки могут иметь различные нюансы конструкции.

Дополнительные составляющие станка:

• патрубок, отводящий стружку и опилки, и подключающий систему удаления пыли;
• струбцины для надежного закрепления заготовки на столе;
• поворотная линейка и угловые упоры, при помощи которых распил производится под нужным углом и без разметки;
• рама с упорной ногой для распила длинных заготовок;
• шариковые и роликовые каретки.

Первый форматный станок с движущейся кареткой был собран в 1906 году немецким столяром Вильгельмом Альтендорфом.

Как изготовить станок своими руками

При использовании форматно-раскроечного станка можно получить детали для мебели высокого качества. Это связано с высокой точностью процесса производства, в том числе и раскройки. Поэтому, если приобрести готовое оборудование затруднительно, но начать бизнес по обработке ЛДСП очень хочется, можно собрать станок своими руками.

Необходимые инструменты и материалы

Пильный узел станка чаще всего представляет собой сварную конструкцию, так как она наиболее эффективно противостоит вибрации.

Инструменты:

• сварочный аппарат;
• «болгарка» с диском по металлу;
• электродрель;
• измерительный инструмент.

Для того чтобы оборудование работало на протяжении нескольких лет, лучше выбирать те материалы для его изготовления, которые были подвергнуты термической обработке.

Материалы:

• трубы квадратного или круглого сечения;
• балка или две трубы круглого сечения, соединенные между собой;
• ролики;
• стальной лист толщиной не менее трех миллиметров;
• лист ДСП;
• рычажный механизм любой конфигурации.

Изготовление

Изготовление начинается с основных составляющих и завершается более мелкими.

Этапы изготовления станка для распила ДСП своими руками:

1. Изготовление станины. Потребуются трубы квадратного или круглого сечения. Они обрезаются и крепятся друг с другом с помощью струбцин. После проверки размеров и правильного расположения компонентов - сварка.
2. Изготовление подвижной каретки. Установить направляющие, лучше всего балку или две трубы круглого сечения, соединенные между собой. Каретка должна быть снабжена роликами для плавного скольжения.
3. Изготовление рабочего стола. Основа - из стального листа толщиной не менее трех миллиметров, рабочая поверхность - из листа ДСП, на ней крепятся измерительные линейки.
4. Изготовление прижимов для листов, например, из рычажного механизма любой конфигурации.
5. По окончании режущий блок подключается с стружкоотсосу.

Качество готовых изделий, произведенных на станках собственного изготовления, выше, чем у изделий, созданных полностью ручными инструментами, но все же ниже, чем на станках промышленного изготовления.

Видео о распиле ЛДСП без сколов

В видео можно наглядно увидеть процесс распиловки ЛДСП без сколов.

При изготовлении корпусной мебели своими руками одной из проблем является качество спила ламинированного ДСП. Достичь хорошего качества без использования специального станка невозможно. Цена форматно-раскроечного станка достаточно высока, но принцип его работы на удивление прост. Возникает вопрос: а не сделать ли форматно-раскроечный станок своими руками? Приведенная ниже конструкция станка является достаточно универсальной, а её себестоимость составляет порядка 6-7 тысяч рублей. Расписывать тонкости устройства станка, наверно, не имеет смысла. Тот, кто интересуется данной темой и обладает руками и головой, сам его сконструирует и произведет нужную доработку или усовершенствование. Важен сам принцип. А он основывается на том, что всю работу по производству корпусной мебели может производить один человек, без помощника.

Именование «форматно-раскроечный» не совсем правильное. Это скорей форматно-обрезной станок. Лист ламинированного ДСП (именно для него предназначается этот станок) имеет достаточно большие размеры: его длина около 3,5 метра. Поэтому перед подачей в форматно-обрезной станок вначале необходимо подготовить заготовки. Заранее размечаете лист карандашом, но с припуском в 7-8 мм с каждой стороны будущей детали. Разрезка листа производится дисковой электропилой. Имея стопку заготовок, приступайте к работе на станке. Процесс чистовой обрезки можно посмотреть на видео в конце статьи.

Форматно-раскроечный станок изготовить своими руками, как уже было отмечено выше, не так и сложно. Достаточно иметь знакомого слесаря, несколько труб и электродвигателей. На данном станке используется два электродвигателя. Основной электродвигатель имеет мощность 3,5 кВт и 6000 оборотов на диске. Подрезной диск (снизу) приводится в движение двигателем в 800Вт. На диске также 6000 оборотов. Вся регулировка производится только верхним диском. Диаметры дисков одинаковы – по 250 мм. Валы взяты от старых сельхозмашин. Сам станок имеет длину порядка 280 см. Высота – 70 см. На фотографиях можно увидеть прижимной рычаг. Он оснащен резиновыми уплотнителями, которые не повредят ДСП.

Основа станка - это две цельнотянутые трубы (не витые). Форматно-раскроечный станок своими руками пришлось оборудовать вытяжкой. В принципе это необходимость, нежели желание. Фото, надеемся, раскроют весь принцип и конструкцию форматно-обрезного станка, который можно изготовить за неделю и работать на нем в любом гараже.

В процессе изготовления современной корпусной мебели используется большое количество самого разного оборудования, в том числе и форматно-раскроечные станки. Эти станки предназначены для обработки древесины, полноформатных древесно-стружечных плит с покрытием или без его, фанеры, ДВП, МДФ-панелей, шпона и разных видов облицовочного пластика. С помощью форматно-раскроечного станка выполняют продольное, поперечное и угловое разрезание материала с целью придания ему определенной формы и размеров. Упрощенный вариант такого оборудования не останется без работы в домашней мастерской и вполне может быть изготовлен из подручных средств собственными руками.

Конструкция

Основными частями форматно-раскроечного станка являются:

1. Станина – этот элемент воспринимает на себя основную нагрузку во время работы станка. На станину крепятся все остальные навесные элементы;
2. Неподвижный рабочий стол – на него укладывают лист обрабатываемого материала, а также крепят рамку с прижимами, упор и линейку;
3. Направляющие для подвижной каретки;
4. Дополнительный подвижный стол (на нем установлена каретка пильного узла, электродвигатели и привод пильного узла);
5. Пильный узел, который состоит из двух дисковых пил, которые вращаются навстречу друг другу;
6. Защитные кожухи.

Как сделать форматно-раскроечный станок

• Изготовление станка начинается со станины. В качестве материала для нее хорошо подходят стальные трубы квадратного или прямоугольного сечения, из которых сваривается пространственная ферма. Габаритные размеры рамы выбираются исходя из того, насколько большие листы вы планируете обрабатывать, вдобавок к этому необходимо учесть вылет направляющих для каретки пильного узла. Сначала закрепляем элементы будущей рамы с помощью струбцин и начерно прихватываем их между собой. После проверки геометрии рамы на параллельность и перпендикулярность её основных несущих частей, они окончательно свариваются между собой.
• В качестве направляющих для подвижной каретки пильного узла можно использовать профиль в виде двутавра или швеллера. Такая форма профиля обеспечивает его достаточную жесткость, а также хорошо подходит в качестве опорной поверхности для качения роликов каретки. Крепление профиля к раме станка производится с помощью болтовых соединений. Для этого, в верхних трубах рамы с той стороны, где будет перемещаться каретка (обычно это слева от оператора) с помощью сверла выполняется ряд отверстий на равном расстоянии друг от друга. Необходимо тщательно разметить отверстия, так как от этого во многом зависит точность установки направляющих. Кроме этого, желательно проверить кривизну профиля в вертикальной плоскости, так как от этого будет зависеть, насколько ровным будет пропил в обрабатываемом материале.
• Неподвижный стол служит опорой для листовой заготовки, которая обрабатывается на данном станке. Его можно изготовить из любого материала, который обладает толщиной 10…15 мм и имеет ровную гладкую поверхность (например, ламинированное ДСП или толстая фанера). На краю стола при помощи винтов будут закреплены кронштейны для прижима заготовки, измерительная линейка, а также подвижный упор.
• Подвижная каретка является одним из самых ответственных узлов форматно-раскроечного станка. Именно она при помощи опорных роликов передвигается на направляющих и служит основой для закрепления электродвигателей привода дисковых пил. Перемещение каретки осуществляется либо вручную, либо с помощью тросового привода и дополнительного мотора. В нашем случае каретка изготавливается методом сварки из квадратных труб и листового металла толщиной 5…10 мм, что обеспечивает ей хорошую жесткость. Опорные ролики вытачиваются из стали или прочного капрона. По внешнему виду каретка напоминает собой прямоугольный короб, к нижней части которого при помощи болтов закреплены два электродвигателя мощностью 3-3,5 кВт, а сверху расположен пильный узел.
• Вращение дисковых пил осуществляется с помощью ременной передачи, один шкив которой закреплен на валу электродвигателя, а второй жестко соединен с валом, на котором сидит посадочный фланец для пилы. В качестве заготовки для этого узла можно взять пильный блок с любой подходящей по размерам заводской циркулярной пилы. Там все детали уже подогнаны по размерам и просчитаны на прочность. Аналогичным образом обеспечивается вращение в обратном направлении второй дисковой пилы, расположенной впереди основного инструмента на небольшом расстоянии. Эта пила нужна нам для того, чтобы обеспечить ровный пропил без сколов на обрабатываемом материале. Передаточное отношение шкивов подбирается таким образом, чтобы обеспечить частоту вращения пил в диапазоне 4-6 тысяч оборотов в минуту.
• Механизм регулировки положения пильного узла по высоте представляет собой четыре болта с широкими шайбами, которые перемещаются по продольным пропилам в боковых стойках каретки. Изменение высоты положения пильного узла производится путем ослабления затяжки болтов и перемещения его на необходимое расстояние вверх или вниз по пазам.



• Прижим и упор для листов обрабатываемого материала делаются из кусков уголка размером 50х50 мм. Нижняя часть уголка оклеивается плотной резиной или войлоком для того, чтобы прижим не портил поверхность обрабатываемого материала. Прижим листа осуществляется специальной лапкой путем поворота эксцентрика с приводом от рычага, который вручную перемещается оператором.
• В качестве измерительной шкалы для упора используем готовую линейку от списанного металлорежущего станка или ленту из рулетки. Фиксация упора осуществляется либо эксцентриком (по аналогии с прижимом листа), либо винтом с крупным шагом резьбы, наподобие того, что используется на ручных мясорубках.
• По требованиям техники безопасности все подвижные части станка в обязательном порядке закрываются съемными экранами из листовой стали, а пильный узел располагается на расстоянии от того места, где стоит оператор.

Во время изготовления корпусной мебели применяются различные типы инструментов. Для получения ровных заготовок необходимо форматно-раскроечное оборудование. В большинстве случаев небольшое производство не имеет возможности приобрести этот станок. Поэтому в качестве альтернативы можно рассмотреть вариант самостоятельного изготовления.

Назначение форматно раскроечного станка

Основные функции форматно-раскроечного станка заключаются в формировании ровного реза на поверхности ламинированного ДСП или ДВП. При этом предъявляются особые требования к качеству кромки.

Внешне конструкция напоминает простую пилораму. Разница заключается в жесткой фиксации заготовки относительно режущих компонентов. Для увеличения качества присутствуют два диска различных диаметров. Один из них больше другого и вращается в обратную сторону. Это дает возможность уменьшить вероятность появления сколов на торце деревянной поверхности.

При изготовлении самодельной конструкции следует учитывать такие моменты:

• устойчивость оборудования во время работы;
• наличие измерительных инструментов для предварительной раскройки деревянного листа.
• размеры рабочего стола. Они напрямую зависят от габаритов заготовки;
• меры безопасности. Это относится к оборудованию и рабочему персоналу. Для удаления стружки обязательно должен присутствовать вытяжной механизм, режущие компоненты находятся под специальным чехлом.

Важным фактором является предварительный расчет всех элементов конструкции. Она должна выполнять свои функции в зависимости от степени нагрузки. Одним из недостатков форматно-раскроечного станка является невозможность формирования резов фигурной формы. Для этого необходимы другие типы оборудования.

Во время анализа заводских моделей следует учитывать толщину обрабатываемого материала и его удельную плотность. Это повлияет на выбор пильных дисков.

Конструкция самодельного форматно раскроечного станка

Следующим этапом проектирования является разработка оптимальной схемы изготовления. Лучшим вариантом будет детальный анализ заводских самодельных моделей для создания уникального оборудования для мебельной мастерской.

Основным рабочим компонентом является блок реза, который состоит из двух пильных дисков, электродвигателя и раструба для подключения к стружкопылесосу. Для комплектации станков рекомендуется приобретать заводскую модель этого блока, так как самостоятельное изготовление может повлечь за собой возникновение трудностей в работе оборудования.

Компоненты, которыми должен обладать форматно раскроечный станок своими руками:

• станина. Является основным корпусом оборудования, на который в дальнейшем будут монтироваться остальные элементы. Чаще всего это трубчатые конструкции с регулировочными ножками;
• рабочий стол. На него устанавливается заготовка. Основные требования к материалам: идеально ровная поверхность, отсутствие дефектов, способных повредить ламинированный лист;
• прижимы для заготовки. Они необходимы для фиксации деревянного листа для обрезания его части определенного размера;
• подвижная каретка. Это несущий элемент для пильного блока. Чаще всего изготавливается из двутавровой балки или двух труб круглого сечения;
• защитные кожухи.

Это самая простая конструкция форматно-раскроечного станка, которую можно сделать своими руками из подручных материалов. Одним из главных условий их выбора является надежность и возможность выдерживать механические нагрузки, постоянную вибрацию. Любой самодельный форматник должен отвечать этим требованиям.

В некоторых конструкциях пильные диски располагаются по разным сторонам относительно заготовки. Отрезной находится внизу, а основной вверху. Это значительно улучшает качество реза, но усложняет процесс изготовления.

Порядок изготовления форматно раскроечного станка

После составления оптимальной схемы и выбора комплектующих можно приступать непосредственно к процессу производства оборудования. Для этого потребуется сварочный аппарат, болгарка с диском по металлу, электродрель, измерительный инструмент.

Сначала изготавливается станина. Для этого применяются трубы квадратного или круглого сечения. Они обрезаются согласно схеме изготовления и крепятся между собой с помощью струбцин. После проверки размеров и правильного расположения компонентов можно приступать к сварке. Для увеличения жесткости конструкции рекомендуется установить несколько профилей между ножками станины.

Последующие этапы самостоятельного изготовления форматно-раскроечного станка.

1. Подвижная каретка. Сначала устанавливаются направляющие. Это может быть балка или две трубы круглого сечения соединенные между собой. В конструкции самой каретки должны присутствовать ролики для плавного передвижения.
2. Рабочий стол. Помимо требований к его поверхности стол является компонентом устойчивости всей конструкции. Специалисты рекомендуют делать его из двух материалов. Основа изготавливается из стального листа толщиной не менее 3 мм, рабочая поверхность — из листа ДСП, на ней же крепятся измерительные линейки.
3. Прижимы для листов. Это может быть рычажный механизм любой конфигурации. Определяющим условием является относительно большая площадь фиксирующих компонентов. Давление на поверхность заготовки не должно оказать разрушающего воздействия.

В качестве дополнительных компонентов можно сделать узел изменения высоты дисков относительно поверхности деревянного листа. Для этого необходимо предусмотреть механизм подъема и последующей фиксацией блока резки относительно заготовки. На практике подобные механизмы не делают. Это обусловлено значительным повышением трудоемкости работ, закупки дополнительных комплектующих или их самостоятельное изготовление.

По окончании изготовления режущий блок подключается к стружкоотсосу. Перед полноценной эксплуатацией следует провести ряд испытательных работ. Во время выполнения контролируется качество реза, плавный ход пилы, отсутствие ощутимых вибраций.

В видеоматериале показан самодельный станок в процессе работы: